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航天科技六院数字化建设“一箭多雕”

前不久,在中国航天科技集团公司六院常规发动机试验区,利用3D打印技术制造的发动机起动器、发生器出口管首次参加整机热试车考核获得圆满成功。一次常规试车成功的背后,凸显了该院型号数字化研制能力建设取得的突破性进展。

为了加快研制进度,缩短研制周期,节约研制成本,提升制造精度和产品质量,近年来,该院提出要对原有的三维设计、二维生产的串行研制模式进行重大改进,以某新型号发动机研制为切入点,采用全三维数字化协同研制手段,全力推进数字化研制能力建设。2012年4月,该院建成了某新型号运载火箭发动机研制数字化支撑环境,形成了型号设计与工艺人员集中开展全三维数字化协同工作的崭新局面。

该院801所承担着相关型号多个产品的设计、生产、试验任务,具备开展型号产品数字化研制一体化应用的优势。2012年,该院在801所开展了基于三维模型的数字化设计、工艺、生产一体化应用试点。在总结经验的基础上,2013年正式启动了801所型号数字化研制一体化应用系统的建设工作,完成了相关软、硬件支撑条件部署和应用流程测试,并结合长征六号新一代运载火箭姿控发动机研制,实现了该院首个典型零件的无纸化加工,初步打通了从设计、工艺到生产制造的数字化协同研制流程,为该院研制生产线数字化应用能力建设起到示范作用。

为解决基于三维的工艺设计问题,该院于2012年同步启动了7103厂相关支撑条件的建设工作,部署了支撑三维工艺设计的PPS系统。经过设计与工艺密切协作,2012年8月,摇摆装置三维数字化模型完成标注下厂,实现了该院型号研制首个部组件的全三维下厂;之后陆续完成了燃气发生器和发生器燃料阀的全三维设计及下厂,并实现了泵后摆装置的试制和试验。该院液氧煤油发动机数字化协同应用工作,被集团公司确定为2013年标杆推广优秀项目。随后,该院又进一步开展了车间级三维工艺设计及管理系统建设,解决了制造环节基于三维数字化应用的能力短板。这些举措既整体提升了研制生产线的工作效率,又确保了航天产品研制数据的完备性、一致性和准确性,有效提升了研制过程的质量管控能力,可谓一箭多雕。(朱怡蓝 张美书)





 

关键词: 航天 科技